【实施指导】
A. 设计确认(DQ)
它涵盖了从最初的概念提出直到签署定购合同前各种文件评估,完善的设计确认及工程技术设计是保证用户需求及设备/系统功效得以实现的基础。在设计阶段形成的设计图纸、技术要求、材料清单等文件应由技术人员进行检查核对，并得到审核人签字确认。
设计确认必须证实设计文件已完全满足了用户需求。
设计文件、图纸、技术规范应达到设备购买合同附件的要求。
B. 生产地测试（FAT）
应对设备的制造过程进行技术确认，必要时可分阶段进行，以确认制造过程符合设计要求。
应在出厂前对设备整体进行测试，确保设备符合设计要求，该项要求应体现在合同中。
根据生产地测试结果形成测试报告。对测试中出现的偏差要执行偏差处理程序。
C. 安装确认(IQ)
安装确认主要包含以下内容但不限于：
开箱检查：
按照装箱单确认是否相符合；
外观检查：确认设备是否有损坏及腐蚀；
标识检查：设备上的各种标牌（名称、型号、生产商、系列号、设备位号等）符合设计要求；
制造商/供应商文件检查（订货合同号，售后服务联络方式，操作维修手册，装箱单，备品备件等）。
安装环境条件确认（洁净级别，气流，振动, 噪声等）确认由于运输需要而安装的固定装置已拆除。
公用系统检查，如水、电、压缩空气、蒸汽、工艺真空、真空除尘的连接及参数。
结构材质及表面粗造度，尤其与产品接触的材质检查记录。
管道与阀门位置与方向,管道焊接检查记录，管道倾斜度检查。
汽水过滤器滤芯参数检查、安装检查及完整性测试记录。
设备可更换部件数量及质量标准，相应的专用工具确认。
润滑剂检查记录。
仪器仪表清单、参数、安装位置和校验记录检查。
计算机／程序控制系统安装确认，控制系统调节初始参数记录。
初始清洁（如除油）、消毒记录和钝化记录。
设备水平调节记录。
接地检查记录、电机和泵参数（型号，设备出厂序列号，运转方向等）记录。
相关的 SOP、预防维修计划和仪表校验计划。
管道压力试验、真空泄漏测试和测试报告。
竣工图。与该设备相关的附属设备及可移动设备的安装情况，如：支承平台、储罐、缓冲罐、吸尘器、提升机、传送带和称量仪器等。
D. 运行确认（OQ）
对单机进行操作功能确认，所有可影响正常运行的功能单元，及控制方法（如 PLC 控制，手动控制）要按照预先设定的可接受范围及公差进行测试。测试应包括空载及负载运行、运行上下限参数、保护开关实验和最差条件’试验，以证实设备的功能满足设计要求。
确认草案中要设计各种测试数据记录表格。表格中应包括：测试名称、测试过程方法原理简述、采用的仪器、接受标准、结果记录和结论等项。
检查各种测试仪器仪表的清单及校验记录。
测试前要确认任何安全装置没有被旁路或短接。
测试的功能应包括：急停、开门安全联锁、防护罩连锁、车速指示、升温冷却指示、流量指示和压力真空指示等。
测试参数应包括温度、流量、真空、压力、转速、时间及其上下限警报设置等。
证实所有的设备各项功能和参数均能满足设计要求。测试时若需要模拟或隔离相关系统的某部分要在草案中说明。
应进行设备运行中掉电恢复测试以评估突发停机对产品质量和安全操作的影响。
记录仪输出数据图线 情况，如:单位，可读性，图线精度。
对于涉及前后工序衔接的流水线，如包装过程，还应测试物料前后传送是否流畅。
应对设备功能及操控范围是否满足工艺要求进行评估，同时对设备操作文件、预防维修及仪表校验计划进行评估，必要时进行更正。
E. 性能确认（PQ）
性能确认是证实设备在联机状态下，按已批准的流程、方法和产品标准可重复稳定运转，并符合预先设定的要求。
性能测试要考虑 关键参数、 测试条件、包括运行的上限和下限测试。
对单台设备进行性能确认通常使用空白料运行。对包装线应进行联机带料测试。
依据相关操作、维修手册，制定设备相关 SOP，并完成培训，保存记录。
